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サステナブルパッケージソリューション

MULTIVACは、リサイクル性の需要と包装資材消費の削減両方に応えることが可能です。

Packaging And Processing Solutions For A Sustainable World

原料

メーカーは様々な原料のコンセプトを活用し、サステナブル包装ソリューションに関して現在のマーケット需要に対応するための重要な役目を果たしています。

パッケージデザイン

革新的な包装コンセプトと新たなパック形状を使用することで、包装量を削減し、プラスチックの無駄を抑えることができます。


処理技術

革新的な処理技術利用により包装資材を削減されることが可能です。


材料

紙繊維由来の包装資材

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再生可能な資源による包装資材

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モノマテリアル

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1. 紙繊維由来の包装資材

MULTIVAC PaperBoard

非常に有望なアプローチの1つは、既にリサイクリング・ループが存在する材料に基づいてパックのコンセプトを開発することです。 紙繊維は使用後に既存のリサイクル・ループに戻すことができるため、包装ソリューションの一例となります。 たとえ材料がごみ箱ではなく通常の包装廃棄物として処分されたとしても、それは今日の近代的なリサイクルセンターで検出され、取り除かれて適切なリサイクルループに送られます。

MULTIVACのPaperBoardは、紙繊維ベースの材料からパックを生産するための様々なソリューションを提供しています。 大手メーカーと共同で開発された包装材料は、標準的な機械で運転することができ、バリア特性と保護機能に関して食品業界の要件を満たしています。PaperBoardの範囲には、深絞り包装機およびトレーシーラーでMAPまたはスキンパックを生産するためのソリューションが含まれています。 どちらのタイプの包装機も、顧客の特定の生産要件を満たすように個別にデザインできます。

トレーシーラーに関しては、使用後に消費者が構成要素を分けることができる、トレーまたは厚紙またはボール紙の複合材料で作られた事前にカットされたシートを使用することが可能です。 MULTIVACは、深絞り包装機で紙繊維ベースのパックを生産するための3つの異なるソリューションを提供しています。真空スキンパックの場合、成形可能な紙複合材料を使用することができ、それは様々な坪量でそして異なる機能層を備えて利用可能です。ロールからの厚紙複合材料もまた真空スキンパック用のキャリア材料として使用することができます。両方のタイプのキャリア材料は、使用後に消費者によってそれらの構成要素に分けられます。

これに加えて、当社は深絞り包装機上でモノ板で作られたボール紙トレーを使用するための機械コンセプトを生み出しました。適切なプラスチックシーリング層が成形金型に配置され、それによって適切なスキンフィルムをシールすることが可能になります。このコンセプトはまた、消費者が包装材料をそれらの構成要素に分けることを可能にします。

2. 再生可能な資源による包装資材

バイオポリマーの利用

サステナブル包装材料を開発することになると、いわゆるバイオポリマーも代替として考慮されます。 「バイオポリマー」という用語は、2種類の材料を含むという意味です:第一に、再生可能な原材料、例えばPLAまたはPHAから製造されるポリマー。 これらのポリマーは生分解性です。 第2の種類の材料は、再生可能資源から完全にまたは部分的に製造することができるが生分解性ではないポリマー、例えばPETまたはPEを含みます。

現在の知識に基づいて、熱可塑性PLAは再生可能資源からバイオポリマーでできた深絞りパックを生産するための最も実用的な代替品です。バリア性や耐衝撃性が低いため、この材料で作られた深絞りパックの用途には限度があります。新鮮な果物や野菜の分野でよく使われます。バイオポリマー全体を評価する場合は、価格や入手可能性などの経済的側面だけでなく、ライフサイクルの終わりにおける材料のリサイクル性も考慮することが重要です。 これらの材料についての十分な消費者教育がなく、統合された廃棄システムがない場合、これらの材料を構成部品に完全に分離することはまだ現実的ではありません。 生分解性ポリマーが工業用堆肥化施設ではなく、従来のプラスチックのためのリサイクル流に供給される状況につながる可能性があります。

3. モノマテリアル

PPもしくはAPETによる材料

他のアプローチとしては、たった1つの材料、すなわちいわゆるモノ材料からなるパックの開発です。 これらは単純に、特定の閉じられたループシステムに取り出されます。 今日の観点からは、このソリューションの主な候補はPP(ポリプロピレン)とAPET(非晶質ポリエチレンテレフタレート)です。

食品の包装にモノ素材を使用する場合、以前に使用されていた可能性がある複合素材と比較したバリア性の変化、およびその影響を考慮することが重要です。シーリング層などの機能層の削減はまた、材料のパラメータウィンドウを変える可能性があることにも留意してください。 これは、機械の運転パラメータを調整する必要があることを意味します。

PP - ポリプロピレン

PP-フィルムはパック包装にしばしば利用される標準的プラスティックです。材料は良好なバリア特性、温度保持、安定性という特性があります。全ての標準プラスチック材料にはPPが最低密度で利用されています。PPによるパック包装は、持続性と環境保護の場合に重量な視点となる他の材料と比べて、重量が軽いです。深絞り包装機での材料処理は、他のプラスチックに比べて複雑です。

APET - ポリエチレンテレフタレート

高透明性APETは、水蒸気とガスに比べて非常に良好なバリア値であることが確認されています。これは耐油性、耐脂肪性であり、–40 °C~+70 °Cの間でご利用可能です。現在は、新鮮な製品のパック包装用にAPETトレーやその他のモノ材料が複合材料の代わりに利用されています。確実な包装結果のため、シールワックスのような薄いシール媒体によるカバーフィルムがここでは利用されます。

 

 

 

最適なパックデザインによる資材節減

パッケージデザイン

パッケージサイズ

すべてのパックの形状とサイズは、基本的には可能な限り特定の製品に合わせてください。 MULTIVACのフォーマット変更のコンセプトにより、個々のフォーマットを実際に必要なパックサイズに迅速に簡単に合わせることができます。 これにより、より小さな製品での過剰包装を回避することができ、それによって包装材料を節約することができます。

革新的形状プロセスによる薄い材料の処理

包装資材量は、より薄い深絞り可能なフィルムを使用することによっても減らすことができます。 厚さを薄くしても同等のバリア特性を有する材料を使用することができ、これらはより厚い材料と同じ製品保護を提供すします。 適切なパックデザインを使用することによって、より厚い材料と同じ剛性とパック機能性を達成することができます。 これらのデザイン上の特徴は、パックの側面上の固定リブの使用や、改造されたパックの角や底部分がこのデザインの特徴になります。
別の側面としては、深絞り包装中に使用される成形方法です。 代替の成形方法を使用することによって、成形金型内の材料の流れを最適化することができ、製品保護を犠牲にすることなくやはりより薄い材料を使用することができます。 この例は、いわゆるプラグアシスト成形または爆発成形である。 爆発成形の場合、フィルム材料は標準的な成形システムを用いた場合よりも迅速かつ均一に分配されるので、成形金型内での急速な圧力上昇によってより良好な成形を達成することができます。 爆発成形とプラグアシストを組み合わせることで、このプラスの効果をさらに高めることができ、同じ成形品質を維持しながら最大20%薄いフィルムを使用できます。

 

密封スキン包装

密封スキン包装の製造時、薄い厚さにも関わらず最適にバリア特性を示し、最適な製品の保持期間を提供する材料が利用されます。スキンフィルムと紙繊維による担体材料の組合せをする場合、加えてPEシール層が純粋に紙担体から分離されている場合に包装の大部分はリサイクルをすることが可能です。

折りたたみパッケージ

いわゆる折りたたみパックは、例えばスライスされたソーセージまたはチーズの包装は、消費者にとって硬質フィルムでできた従来の深絞り包装の魅力的な代替物となるかもしれません - そして包装量もかなり小さくなります。 包装材料を減らすための手段のひとつは、プラスチックの使用量が低く、低密度な発泡材料を使用することです。 今日、圧縮フィルムの重量の約25パーセントしかない、機械的に発泡されたAPETフィルムが入手可能です。

革新的な処理技術による包装資材削減

深絞り包装機によるパック生産過程では、自然とフィルムの切れ端が生じます。しかし革新的な金型技術により、これを最小限にとどめることが可能です。包装資材の消費や生産過程の費用対効果を考える上で、これは非常に重要な効果を生み出します。

処理技術

1. 標準直径(9mm)のパック生産


 

 

 

 

フィルム切れ端の削減

深絞り工程ではエッジストリップによって、深絞り可能フィルムが機械を通して最後まで正確に導かれ、充填され、パックが完成します。高レベルの出力とパック品質が確実にするためには、エッジストリップは最小幅であることが必要です。それにより、シーリング金型の排気断面積も、最小排気量とガスフラッシング時間を保証できる十分な大きさとなります

RX 4.0 深絞り包装機用の新しいXツール金型世代の場合、深絞りフィルムを機械に通すのに必要なエッジストリップは、包装手順を犠牲にすることなく19.5 mmから15 mmに減少します。

ィルム面の削減

熱処理パッケージのシール継ぎ目幅は、通常5mmです。同様の3mmの減少により、パック包装製造に必要なフィルム面の大幅な削減が達成されます。革新的なツールは最大の密封シーム品質を保証します。 
更なる機械走行方向のシールフランジ幅の削減は、シールとカッタ―ステーションでのサーボモーター駆動工程ユニットの利用により実現されます


2. 大きな半径のパック生産

大きな半径のパッケージの製造のため、ストリップパンチの利用が必要です。そのため標準ツール設定において、機械走行方向台を横断するパッケージの間は5mm幅となっています。 機械走行方向を横断する駒幅の削減のため、駒幅を3mmに減らすことが可能なセグメント化された切断ツールを利用することが出来ます。更なる材料消費の最適化として、上述の技術を持つセグメント化されたカットツールの組合せで達成でき、ここで必要な投資は多大な材料削減によりすぐに回収が可能です。

3. 輪郭成形パック生産

MULTIVACは、輪郭成形パック生産における切れ端の大幅削減のため、カット時に切れ端の発生しないパックやBAS20のような輪郭成形パックカッターを提供します。輪郭成形パックの製造時に大量に発生するパンチを半減させる完全カットツールも役立ちます。

 

4. MULTIVAC X-line

The X-line from MULTIVAC sets a new benchmark in the market for reduced consumption of packaging materials. The new generation of thermoforming packaging machines, which was shown for the first time at interpack 2017, is equipped with a wide range of innovative technology. In addition to the X-tools described above, there is also MULTIVAC Pack Pilot, which supports operators in setting up the thermoform packaging machine to the optimum level. When new recipes are created, the machine sets the parameters itself to the optimum operating point, using the die set data and the features for pack, product and packaging material that have been selected. This leads to significant savings as regards product, packaging materials and production time. The X-line also has a level of sensor control never achieved before. Using closed control circuits, the Multi Sensor Control constantly captures a wide range of process values, such as for forming, evacuation, and sealing. These are then combined and controlled to the optimum level for every process stage - and this guarantees excellent packaging results are achieved with efficient use of materials. And last but not least, film consumption is reduced significantly by the reduction in film loss during start-up and die conversion, particularly where there are frequent format changes.

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